分散染料是一类结构简单、疏水性强的非离子型染料，主要用于涤纶及其混纺纱线的染色。按染色性能和升华牢度要求不同，可将染料分成一般型和高温型两种。一般型的分散染料匀染性好，色泽鲜艳，但升华牢度一般，适用于载体和高温高压法染色；高温型染料的升华牢度较高，匀染性较差，多适用于需要树脂整理和焙烘工艺的纱线染色。涤纶及其混纺纱线主要采用高温高压法染色，故作重点介绍。

(一)染前预定形处理 涤纶及其混纺纱线在松弛状态下于沸水中的收缩率约7%，当温度增至130℃时，收缩率可达10%～15%，故当采用130℃高温进行染色时，由于温度控制不一，将引起纤维剧烈收缩，影响纤维对染料的均匀吸收。因此，在高温高压染色工艺中，往往需要增加纱线染前预定形工艺，以对涤纶及其混纺纱线的收缩起稳定作用。预定形的温度一般为130℃，压力为2kgf/cm2（196kPa），相当于在高温高压染色条件下对纱线处理10～15min。经预定形处理的纱线即使在高温高压染色时，仍能具有不收缩或少收缩的性能，能获得匀染性较好的染色效果。对于筒子纱，若染前不经预定形处理，在染色时则会造成内、外层色差，这在涤粘中长纤维中更为显著，经预定形后，由于筒子纱在染色之前已预先收缩，在染色时不会再度收缩，使筒子纱的内、外层色差得到解决，从而提高了筒子纱的染色质量。

(二)高温高压染色工艺要点 用分散染料染涤纶时，由于涤纶的分子结构排列紧密，纤维孔隙极小，染料分子很难进入纤维芯层，故除用密闭式的高温高压染色机通过高温促使纤维膨化以利于染色外，还需要延长染色时间，以克服纤维对染料吸附的阻力，此外，还必须设法提高染料粒子的细度。目前，高温高压工艺被广泛用于涤纶及其混纺纱线的染色，通常是在密闭条件下，用蒸汽加热、加压至温度为130℃进行染色。染色时的pH值尤为重要，除此之外，染色的温度、时间以及水质等都对涤纶的染色质量有较大影响。通常高温高压染色的染浴内pH控制在5～6的弱酸性范围，同时在染浴内加入适量扩散剂。对于扩散性能较好的分散染料，可选择120℃染色；对扩散性能较差的分散染料，需要在125～130℃染色；对个别匀染性更差的染料，可提高温度至140℃染色1～1.5ｈ。
 

在高温高压染纱机中，染液在很厚的纱层中正反循环，无形中使纱线成了过滤层，如果水质不好，不仅造成色浅，而且会导致染料沉淀，过滤到纱线上，产生染斑。因此在高温高压染纱时，应采用软水，以保证染色质量的稳定性。

(三)高温高压筒子纱染色工艺举例 100%涤纶长丝，染浅灰色，卷绕密度0.33～0.35g/cm3，染物重量25kg（相当于5小包纱，用25 kg高温高压染缸)
处方：
分散棕S-2RL 1.5g/包
分散红S-HBGL 1g/包
分散黑D-2R 5.4g/包
东邦盐 200ml/缸
98%醋酸 200ml/缸（调节染溶pH值）
105净洗剂 200mL/缸（皂煮）
305羟基硅油（乳液） 3L/缸（防静电、润滑剂、消泡剂）
浴比 1：11。
工艺过程：先用40℃温水化开分散染料，充分搅拌至完全分散后加入到盛有中性软水的缸内，并加入醋酸和东邦盐，然后开泵，使染料循环均匀。将温度升至80℃后，把装好的纱吊入缸内，使染液正向循环，并加盖升温至沸，然后排尽空气加压，使染液在4Omin内升温至130℃，保温染色30min，然后降温排压排汽至90℃以下，打开缸盖用软水洗涤两次，在85℃下皂煮10min，再软水洗涤两次，用硅油在35～40℃下处理2Omin（不水洗）。最后将纱吊出缸，经脱水后干燥，完成筒子纱的染色。
在高温高压染色时，应避免过高的温度和过快的升温，以防止分散染料出现絮状和凝聚的可能。在升温时，100℃以下可快一些，超过100℃尤其是在110～120℃时，染料的上染速率最快，需要严格控制，以防止上染过快产生色花。染色时为使染液完全渗透到纤维内，保温染色应控制在80～60min。